介休市西门子代理商

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在完成了信息的采集、存储，然后信息流的打通之后，必然有一个非常强烈的需求和数据的分析。例如,对设备运维而言，或者是基于严格机理模型的运营优化策略，或者是针对工艺生产的参数结合起来，通过过程分析等软件使得生产效率达到一个全装置的优。还有一种，则是目前正在走热的基于大数据分析。这三种不同的方法，都能够使得设备在出现了明显故障之前，提前介入。这比过去的生产运营方式有了一个极大的提升。这其中，数据驱动，都起到了明显的杠杆作用。

在传统的自动化和信息化架构中，存在着很多中间层的夹板。例如运营、绩效和质量管理，可以看成是制造执行系统MES的三大基本的功能。然而，如果底层数据，无法到达这一层，那么运营本身的计量，就会大打折扣。

数据正在成为比控制系统本身更引人注目的焦点。以前谈论软件系统或者自动化，往往都是基于一个项目。而现在数字化转型，往往都是从一个工厂甚至一个集团的视角。过去PLC或者控制系统，往往是整个项目的核心，而现在走向了以数据流驱动的业务为核心。

换言之，从大的数字化项目来说，PLC已经不再是核心，更重要的是关注于整个厂区如何布控、机器如何运行、能耗如何管理。当这些本来各自锁在自己房间里的数据，自由闯过信息系统的墙壁，汇聚到大堂的时候，数据大合唱有了全新的旋律。

以常见的水泥行业为例，其生产总成本的60%以上，都来自能源消耗。水泥是建材行业的能耗，该行业能耗约占的2%，而二氧化碳排放量也占到了的5%。现在，中国已经正式宣布，要实现“2035年碳达峰、2060年碳中和”的艰巨目标。这股刀片般锋利的倒逼寒意，水泥行业会感受。祁连山水泥厂已经率动起来。以前生产中经常面临着这样的困难：能源消耗和生产进度，二者就像是用两种电报密码同时发送过来，无法沟通。管理层就算是明明知道能源有浪费，却由于无法实时获悉设备的运行工况而无可奈何。而设备运行的优化，更是靠经验吃饭。以熟料烧成环节为例，窑操作员往往需要同时观察多达上百个工艺参数的动态情况。一旦有变化，就要在数秒内做出判断，并给出调节指令。这种靠着老师傅的心气和经验，来把控优生产的方式，已经走到了死胡同。即使自动化控制系统再，也于事无补和

水泥厂的管理层已经意识到，只有将监测水电煤气的能源管理系统，与自动化设备的数据完全打通，让设备处于优的运行状态，才能真正打开节能密码。后按照这种思路的上马数字化系统，使得熟料标准煤耗下降1公斤，而工序电耗则下降0.7度/吨。而上线三年，从来没有发生过由于误操作而导致的失控状态。自动化与能耗的如双剑合璧，力出一孔。

客户关注的不再是过去能控制多少点数，而是从硬件上获取的数据，特别是生产一线的数据，所带来的价值。既然业务驱动的数据流成为核心，硬件也需要适应这种变化。无论是变频器、触摸屏的性能设计和安全认证，都要围绕着数据流的聚散而发展。

不仅仅是装备升级、线控系统升级，而是利用大数据资源，实现有力的辅助决策。水泥工厂将不再是一个完全依赖于人生产的工厂，而是一个复杂的人机组合的智能混合体。

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